彎輥技術與正彎和負彎
在帶鋼生產中，彎竄輥裝置是不可或缺的一部分。彎輥可改善帶鋼的板形；竄輥為平輥水平竄動，提高軋輥的使用效率，延長軋輥壽命。但是，在實際使用中，彎竄輥裝置經常性出現漏油、內泄、活塞桿拉傷、防塵圈脫出、竄輥軋鋼過程中跑位、油路塊旋轉接頭管路拉斷等惡性現象，給設備及生產帶來不利的影響。
彎輥技術用機械力彎曲軋輥輥身，以控制帶鋼凸度(見板凸度)和平直度(見平直度控制)的技術。液壓彎輥自20世紀60年代初期出現以來，發展十分迅速液壓彎輥裝置已成為各種板帶軋機上必不可少的設備。
彎輥缸，包括缸體、缸蓋、活塞桿、密封等構成。工作輥彎輥系統油缸也用于工作輥的平衡、壓緊。固定座固定在牌坊窗口的內側，帶可更換滑板，用螺釘及楔鍵固定，用于支撐移動座。移動座為彎輥串輥裝置的關鍵部位，每個移動塊裝有垂直作用的彎曲/平衡液壓缸、工作輥串輥缸及工作輥鎖緊缸，它們與固定座、工作輥軸承座之間也帶可更換的滑板，工作輥鎖緊系統為液壓鎖緊，水平布置在操作側，夾持上下工作輥軸承座并將軸向竄動量傳遞給工作輥，其換輥時需打開。
彎輥可改善帶鋼的板形，當需要進行彎輥控制時，將液壓系統從壓緊位置換到彎輥位置，對工作輥施加正彎輥力，改變軋機輥縫，達到控制板形的目的。
彎竄輥經常出現的故障
（1）彎輥缸經常性出現漏油、內泄、活塞桿拉傷、防塵圈脫出。
（2）竄輥缸經常性出現端蓋滲漏，竄輥鎖母、活塞桿絲扣滑絲拉壞，竄輥軋鋼過程中跑位。
（3）傳動側下移動座油路塊旋轉接頭管路拉斷，造成故障時間和大量的油品泄漏。
液壓彎輥技術可分為：
·工作輥彎輥：輥身長度L與直徑D之比L/D<3.5
·支承輥彎輥：L/D≥3.5
兩種彎輥方式中都有正彎和負彎之分。
正彎：彎輥力使軋輥產生的彎曲方向與軋制力引起的彎曲方向相反，即彎輥時工作輥凸度增大。工作輥正彎常將液壓缸裝在下工作輥軸承座上，液壓彎輥力作用在上下軸承座之間。
負彎：彎輥力引起軋輥彎曲方向與軋制力引起的彎曲方向相同，即彎輥時工作輥凸度減小。工作輥負彎將液壓缸安裝在支承輥軸承座上，彎輥力作用在工作輥軸承座與支承輥軸承座之間。
工作輥負彎有3個優點:
(1)彎輥力大小對板厚自動控制系統不發生干擾作用;
(2)更換工作輥時無需拆卸液壓缸的高壓供油回路接頭;
(3)可以避免氧化鐵皮、乳化液等侵入液壓缸。增加負彎工作輥，可以擴大液壓彎輥的調節范圍。
支承輥彎曲 支承輥彎曲也被廣泛地應用于板形調整。支承輥彎曲雖然也有正彎和負彎兩種型式，但絕大多數都是正彎，負彎應用較少。這種彎輥裝置的彎輥力施加在軸承座外側的輥端上，將軸承作為支點，對支承輥進行彎曲。它的主要優點就是可以同時調整帶鋼縱向和橫向的厚度差。支承輥彎輥裝置的彎輥力大，輥凸度變化敏感，而且可以在相當廣泛的范圍內調整軋輥凸度。支承輥彎輥的效果比工作輥彎輥好，因此廣泛用在大型的熱軋厚板軋機上。在寬帶鋼熱連軋機組和單機架可逆式熱軋機上，甚至在帶鋼冷軋機上也有應用。
彎輥缸同時承擔彎輥和平衡雙重任務。低壓用于平衡，高壓用于彎輥控制。高壓回路采用電液伺服閥控制。彎輥力設定值由計算機決定，并給出相應的電壓信號U0，同時與壓力傳感器的反饋值U比較，將差值△U送入電液伺服放大器，直至彎輥力與設定值一致。
最佳彎輥力：軋制帶鋼之前，根據來料材質、料寬、料厚、坯料原始凸度、壓下量、軋制壓力以及軋機原始參數，預先計算出獲得良好板形或橫向厚度精度所應具有的彎輥力值，稱為最佳彎輥力。最佳彎輥力根據板形預報模型計算，并把彎輥裝置設定在相應的位置上，以保證帶鋼通過該軋機后能得到良好的板形和較小的板凸度，這就是帶鋼軋機上的最佳彎輥力預設定控制。最佳彎輥力的預設定計算很復雜，一般由微型計算機來執行。由于該系統反應速度快，可以通過對帶坯厚度和板凸度進行不間斷的測量所得到的信息，及時地計算出每一瞬間應設定的最佳彎輥力值，并隨時對彎輥力值進行修正，因此，可以用于在線實時控制。
彎輥效果與局限性：液壓彎輥對平直度控制具有重大意義，是對板帶平直度控制的有效手段。
它有如下使用效果:
(1)帶鋼平直度顯著提高;
(2)橫向厚度不均勻性降低20%~25%;
(3)軋輥使用壽命增加15%~20%;
(4)軋機生產率提高5%~7%。
但液壓彎輥仍存在一些不足之處:
(1)彎輥力不足，無法消除寬帶鋼的中部浪形;
(2)也無法消除生產中出現的復合波、局部波等比較復雜的板形缺陷;
(3)對板厚自動控制產生干擾。
（來源：軋鋼 之家）
